近日，位于十堰市茅箭区西坪工业园的东风商用车D600智慧工厂正式投产。
该智慧工厂包括装焊、涂装、装配三大核心车间及智慧园区配套设施，具备年产26万台套高端商用车车身的能力，是全球单体规模最大的中重型商用车智慧工厂。
工厂到底如何“智慧”？前往一探究竟。
85秒焊接一台商用车顶盖
在该智慧工厂装焊车间，如同机器人的丛林，227台工业机器人按照设定指令“跳舞”：取料、搭接后，随着一道道激光划过，一个由前中后顶、左右侧顶组成的商用车车身顶盖，便毫无缝隙地焊接在一起。
“以前工序多、设备多、人员多、能耗高。”该项目负责人介绍，商用车白车身焊接一直采用传统的电阻点焊工艺，好比穿衣扣扣子，不仅速度慢，而且零件搭接间有缝隙。比如一个车顶盖，相当于由5块“积木”拼装在一起，相互搭接的地方要先抹胶，再由机器人或人工进行点焊，焊接完后，到涂装车间抹密封胶。
焊接是汽车制造的关键环节。此前，激光焊接只应用于高端乘用车生产。
“现在5块‘积木’搭接处采用激光钎焊，一道工序就完成了，且严丝合缝。”该项目负责人说，焊接出来不仅美观，效率提升约2.5倍，还能提升车身的整体刚性，降低车身重量、成本。
展开剩余67%“采用激光焊接技术，85秒可焊接一台商用车顶盖总成。”该项目负责人介绍，这是全球首条商用车白车身顶盖总成激光焊接生产线。
据悉，该智慧工厂是国家重大智能制造升级项目、省级重点项目，大规模集成新工艺、新技术、新装备、新材料“四新”技术102项，焊点自动化率100%、涂装喷漆自动化率80%，内饰装配物流零部件集配率提升至90%以上。
应用AI智能视觉检测关键工序
走进该智慧工厂装配车间，只见物流AGV机器人按照设定路线有序运转，将配件精准投送至装配工位。
该项目负责人介绍，车间采用存储拣选一体化智慧物流系统、全流程数据互联平台，实现从订单到交付的全程透明化管理。通过立库存储、智慧拣选，实现自动监测工位用料、下达补料指令，让集配小车带着零部件自动到达装配工位。
“以前是工人满车间找零件，现在是物料追着工序跑。”该项目负责人说，车间配备物流AGV机器人220台，可将3000多种零部件精准送达。
“机器换人，人看护机器”。除“上件”外，该智慧工厂其余工作全部由工业机器人完成。该工厂单条生产线每小时能下线35台车身，是卡车行业单体制造现场规模最大的生产线。
同时，该智慧工厂还在关键重要工序，100%应用AI智能视觉系统检测，保障产品制程质量。
“AI智能视觉系统的应用，大幅提升了精度管控质量。”该项目负责人介绍，其中白车身骨骼精度和开闭合精度在线检测技术的应用，通过质量精度闭环控制，以AI智能视觉系统实时发现精度偏差和纠正，以及产品质量趋势管理，从制造的源头和过程确保产品质量可靠。
工厂屋顶年发绿电600万千瓦时
东风商用车D600智慧工厂，也是“绿色工厂”样本。
在冬季暖阳下，该智慧工厂的屋顶上，一片片蓝色的光伏板闪闪发光，正将阳光转化为清洁电能，输送到生产线、办公室。
“屋顶光伏发电，既节能又减排。”该项目负责人介绍，工厂屋顶铺设光伏板总面积达6.2万平方米，相当于8个标准足球场大小。该屋顶光伏发电装机容量5.99兆瓦，年发电约600万千瓦时。采用“自发自用、余电上网”模式，每年可为工厂节省能源费88万元，降低碳排放3000吨。
除了绿电使用，在涂装环节，该智慧工厂采用水性漆，从源头使原材料中挥发性有机化合物含量降低30%。
该项目负责人介绍，智慧工厂通过综合采用光伏发电、余热回收、水性涂料工艺等创新方式，较传统工厂能耗降低30%、二氧化碳排放减少30%，挥发性有机物排放量下降50%。
来源：湖北日报
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